押出成形

樹脂の成形の中でも、射出成形と並んで代表的な成形法のひとつです。
まず成形する材料をホッパーに入れ、押出機のシリンダー内で溶融・流動化します。このシリンダーにはバンドヒーターが設置されており、内部の樹脂は中間部からダイ（口金）までの間で溶融されます。ホッパーから供給された材料は、シリンダー内のスクリューの回転による押出圧力で、ダイから異形品及びチューブ状の一定の断面形状をした成形品が連続的に押出され、冷却・固化されて長尺物の成形品になります。断面形状が同じで連続的なものであれば成形性がよいので、コスト面では最も有利な成形法といえます。
押出しの機構からいって、成形品の肉厚は部分的に大きく差があるよりも、均一な肉厚の方が成形性や寸法精度がよいので、設計の段階ではできるだけアンバランスな肉厚のものはさけた方がよいといえるでしょう。
また、かたいものとやわらかいものを一体化したものや、2 色や3 色のものも、押出機をドッキングすることによって成形でき、長さも寸法に余裕のあるものは、押出しと同時に切断が可能で、長さに精度が要るものは一旦荒切断をしておいて、後加工の化粧切りという仕上げ切断をします。押出成形品は押出しと同時に、切断した時点で製品となるものもありますが、ほとんどが2 次加工の穴あけや、後仕上げによって完成品となることが多いものです。
成形機については、スクリューの数が1 本の単軸のものから多軸のものまでありますが、台数的に多いのは単軸押出機です。スクリューの形状を変えることによって、ほとんどの熱可塑性樹脂の押出しができます。また、両方の長所を生かしたツイン、または2 軸押出機というものもあります。この押出機は、可塑化と定量化の機能を分離することで、通常の単軸押出機では困難な大量押出し・低温押出しを可能にしました。