ゴム押出成形について
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押出成形ってなに？
加硫前の柔らかいゴム材料をスクリューで加圧しながら加熱・押し出し、口金（ダイス）と呼ばれる金型を通して連続的に任意の断面形状の製品を成形する工法です
押し出されたゴムは、加硫炉やオーブンで熱硬化（加硫）されることで、弾性や耐久性をもつ製品に仕上がります
押出成形の工程
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材料準備
加圧・可塑化
押出
加熱・加硫
冷却
切断
押出成形の特徴
メリット
連続生産が可能：材料を連続的に押し出すため、量産に適しています
複雑断面形状に対応：口金（ダイス）の設計により、断面が複雑な形状の製品も成形可能です
高い寸法精度：押し出し速度や温度管理により、安定した寸法が確保できます
様々な長さに対応：カット工程で自由な長さに対応可能です
デメリット
エッジ部分にバリが出やすい：材料が口金からはみ出す場合、後処理が発生します
成形直後は柔らかい：加硫前の状態では形が崩れやすいため、搬送や冷却に工夫が必要です
長尺製品の管理が難しい：巻き取りや搬送時に変形やズレが起きることがあります
断面以外の形状自由度が低い：基本的に同一断面の連続形状に限られるため、立体的形状の製品は不向きです
押出成形品の主な用途
自動車
（例：ドアシール、ウィンドウシール）
家電
（例：洗濯機、エアコン）
家庭用品
（例：シャワーホース、園芸ホース）
医療
（例：医療チューブ類）
押出成形に使用する代表的な材料
SI
高温・低温特性、食品衛生性優れる
【主要用途】
医療チューブ、食品ホース
シリコンゴム
NR
弾性・引張強度が高く、加工しやすい
【主要用途】
産業機械用チューブ類
天然ゴム
EPDM
耐候性・耐オゾン性に優れる
【主要用途】
パッキン、電線被覆
エチレンプロピ レンゴム
CR
耐油性・耐熱性・難燃性に優れる
【主要用途】
シール材、耐候性ホース
クロロプレンゴム
押出成形を支える主な技術紹介
多孔ダイス設計技術
複数の押出口（ダイス孔）を持つダイスを設計・活用することで、複数製品の同時成形や特殊形状への対応が可能になる技術です
複数品の同時押出成形により、生産性が大きく向上します
均一な流動性の設計により、精度の高い成形が可能です
複雑形状や複数流路のダイス設計に柔軟に対応できます
特徴
電線・チューブ・異形材の同時押出
シート材・フィルム材の多列成形
建築・内装用の成形材 など
主な用途
共押出技術
異なる種類や特性を持つ樹脂材料を同時に押し出すことで、1つの成形品内に多層構造を実現する成形技術です
バリア層・耐候層・接着層などを一体成形できます
単一材料では実現できない高機能性を付与できます
製品構造の軽量化・省資源化にも貢献します
特徴
食品・医療用の多層チューブ、フィルム製品
インテリア部材の装飾層＋基材同時成形
建材やパイプの多層構造化 など
主な用途