オリオンの品質管理
品質管理の基本方針
お客様視点の品質管理
図面どおりの寸法・性能はもちろん、使いやすさや取り扱いやすさなど、
お客様の「現場」で求められる品質を重視します
安定した供給体制の維持
納期と品質はセットであると考え、安定した生産・供給ができる体制づくりを行います
トレーサビリティの確保
いつ・どのロットで・どのように作られた製品かを追跡できる管理を行い、
万一の不具合発生時にも迅速な原因究明と再発防止が図れるしくみを整 えています
継続的な改善活動
不具合の未然防止、作業標準の見直し、設備更新など、
小さな改善を積み重ねることで品質の安定・向上を図ります
受け入れから出荷まで
①商品入荷
②バーコード発行・システム登録
入荷した製品・部品は、品目ごとにバーコードを付与し、
専用システムで入荷状況・検査状況・出荷状況を一元管理
・ロットごとの入荷情報をすべてデータベース化
・どのロットがどの工程まで進んでいるかをリアルタイム
で確認可能
・誤出荷や取り違いを防ぐ仕組みづくり
③１次検査（受入検査）
入荷後には、**1次検査（受入検査）**を行います
品目や用途に応じて「全数検査」または「抜き取り検査」を行い、必要な品質を満たしているか確認します
・寸法検査（ノギス・マイクロメータ・各種測定器による測定）
・外観検査（キズ・打痕・バリ・汚れなど）
・数量検査（発注数量との一致確認）
検査結果は検査担当者が記録し、データベースに保管
バーコードリーダーで1次検査完了の登録を行い、
後のトレーサビリティにも活用しています
④2次検査（出荷前検査）
お客様への出荷前には、**2次検査（出荷前検査）**を
実施します
・数量の最終確認
・品番・ロット・外観などの最終チェック
・梱包状態の確認（輸送時の破損や汚損を防ぐため）
「間違いのないものをお届けする」ため、
最後の砦として重要な役割を担っています
確認後にバーコードリーダーで2次検査完了の登録を行い、１次検査を問題なく通過しているか確認します
通過していない場合③に戻ります
⑤不適合発生時
②で登録したデータをもとに、迅速にお客様、仕入れ先様へ不具合内容の報告させていただきます
不具合品の流出を未然に防ぐことで、 お客様に安心して注文できる体制を整えています
⑥出荷時の最終チェック
出荷時に、再度バーコードを通して1次検査、2次検査が完了していることを確認します
専用の現品票とバーコードが一致することで、出荷処理が完了となります
また、出荷時に各郵送会社の問い合わせ番号を控え、問い合わせ番号に対して発送する製品も記録に残しており、出荷後の状況確認もできるようにしています
⑦出荷
不具合発生時の対応
万一、不具合や不備が発生した場合には、
「早期の原因究明」と「再発防止」を最優先に対応します
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迅速な現状把握とお客様への報告
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関連ロットの調査と出荷停止措置
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原因解析（ヒト・モノ・設備・方法・環境など多方面から検証）
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是正処置・再発防止策の立案と実行
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再発防止策の社内共有と標準化
トレーサビリティの仕組みを活用することで、対象ロットの特定や影響範囲の把握をスムーズに行い、お客様への影響を最小限に抑えるよう努めています
